技术详细介绍
技术领域：
本热冲压使能垫技术，用于高强度热冲压行业。
背景技术：
当前汽车工业正在面临新一轮的技术革新，通过改变传统的冲压方式获得较为理想的机械性能和安全保障。高强度钢板热冲压工艺正被越来越多的汽车主机厂所接受，车身重要部件通过热冲压工艺刚度得到大幅度的提高，从而有效地保护乘客安全。同时还可以降轻车身的重量，减缓汽车的耗油和CO2排放。
这一技术最初由瑞典一家工厂在森林伐木工锯片上使用，随后在80年初期被正式引用到汽车行业上做防撞梁。由于出色机械性能和对保护环境的卓越表现，在汽车行业中得到强劲持续的发展，热冲压处理后的零件抗拉强度可获得1500Mpa,一次性可以完成复杂的型面，无需像冷冲压那样经过多道次预冲压成形，热冲压件机械尺寸精度好，型面不返弹。热冲压要求使用压力机的吨位通常在600-1200吨。热冲压压机运行速度比普通机床要高，所以热冲压压力机床必须要根据热冲压工艺进行量身订做，由于国外技术封锁与垄断，国内对这种新型冲压装备刚起步，造成热冲压生产效率和质量控制上和国外相比仍有较大的差距。
直接购买国外的热冲压压力机床价格昂贵，备件交货期长，关键核心技术仍然控制在别人手中。当前国内极少数厂家能够开发出专门给高强度钢进行热冲压压力机，但在自动化和生产效率还是远远落后于国外发达国家，特别是在生产效率，质量控制，报废率高。造成运营成本不断的上升。
如何能够提高生产效率和生产出高品质的热冲压零件，可以降低综合制造成本。成为国内压力机床厂技术人员当务之急。
发明内容：
经过技术人员坚持不懈的努力，一种热冲压使能垫技术将改变传统的热冲压工艺成形方式。通过改变控制方式和机械机构，可以获得高效的生产率和高品质的热冲压零件。
1）传统的热冲压机床成形方式，压力机床滑块下行到上下模具的接触的位置才会产生合模力，随着上下模闭合位置越来越接近时，合模力也随之逐渐变大，直到模具完全闭合。
2本新型热冲压使能垫技术，使用功能方式和传统的冲压方式正好相反，压力机床首先使用较小的合模力，直到上下模达到的完全闭合，与此同时滑块等同于锁死在一个相对的位置，热冲压使能垫进行反向向上运动已产生很柔性合模力。
3）传统的热冲压机床，压力机通常拥有一个滑块和一个底座，而热冲压零件制造商大多为了追求生产效率，采用複合模技术来提高产量。其工作方式如共用1个模架装有2个不同的成型块，冲压一次等于生产出2个热冲压零件。但这种方式存在一定的局限性，对模具的闭合高度要求苛刻。在热冲压过程中呈现出诸多质量的问题，其主要表现热压件局部发蓝，延伸率超差，型面呈波浪型，缩颈，起皱，甚至R角开裂等。
4）本新型热冲压使能垫技术，可以激活其中 1个模架或4个不同的模架，可以做到混搭生产模式，降低生产批次调配和物品搬移的费用，混搭生产时可以弥补对模具的成形块的闭合高度差。
5）传统的热冲压机床，压力机使用複合模生产时，如；1模2件的热压件时，往往靠近压力中心线比较近的区域，检查热冲压零件的机械性能比较稳定，偏离压力中心线的机械性能呈不稳定趋势。
6）本新型热冲压使能垫技术，采用的反向合模力技术，可以弥补机械加工精度误差和由于热压件形状的影响。模具在压力机合模状态时，产生的机械机构和模具弹性变形，局部成形块偏心力矩大。
7）传统的热冲压机床，由于公用1个滑块和1个底座，通常只能设定1个合模力。生产複合模时，一个模架由于要同时生产2个热压件，由于受机械加工精度的影响，料片在模具腔内贴合率低，冷却时间难以优化，直接造成生产效率低。
8）本新型热冲压使能垫技术，可以根据模具的位置和材料厚度的误差可以实施不同的合模力。最多可以设定4不同的合模力，已保持模具在保压时最佳的贴合率，降低冷却循环时间。从而提高生产效率。
9）传统的热冲压机床，如采用複合模生产，通常会采用左右件同时生产，由于种种原因造成其中一个成型块出现问题，就必须下模检查，修理，生产排程被迫做调整。
10）本新型热冲压使能垫技术，最多可以同时生产4个不同样的热压件，当其中1个生产时出现质量问题可直接下模，更换其他模具可进行混搭生产。
11）传统的热冲压机床，在生产带有凸缘或拉伸的热压件时，往往会在模具上增加氮气弹簧和加快滑块下行速度。由于加热后的硼合金钢板在成形过程中摩擦系数比较大易造成成形块表面磨损，增加了质量控制难度和维修成本。
12）本新型热冲压使能垫技术，由于采用反向合模力技术，上下模合模时的速度小，加热后的硼合金钢板在成形块的表面产生的摩擦系数也随之变小。体现了柔性接触。降低模具成形块的磨损。