[01524558]高性能皮革绿色制造关键技术的研发与应用

该项目综合运用系统工程、价值工程和正交设计等科学方法，结合现代分析检测仪器，从关键技术创新、新材料配套、功能皮革研发到产业化等四个方面入手，把公司自主研发的科技成果与四川大学的科技成果有机融合、集成创新。 1.突破了无重金属铬污染的绿色鞣革关键技术，并建立了无重金属铬污染的绿色鞣革关键技术体系。针对重金属铬的污染问题，综合运用系统工程、价值工程、正交设计等科学方法，结合现代分析检测仪器，研究开发出新型白湿革生产技术、基于锆-铝-钛配合鞣剂的不浸酸无铬鞣黄牛鞋面革的工艺技术、植物多酚鞣革技术、有机鞣剂鞣革技术以及非铬鞣剂结合鞣革技术等绿色鞣革技术，将这些绿色鞣革工艺板块，按照不同成革要求，嵌入基础工艺之中，“组装”出适合各种皮革性能要求的制革工艺，解决了重金属铬的污染以及无铬鞣革技术不能全面适应不同皮革风格和性能的世界难题。 2.突破了功能皮革的绿色制造的关键技术，并实现了功能皮革的规模化生产。将自主研发的防水剂组合、复合阻燃剂以及改性石墨烯等结合生态湿态染整技术，通过正交设计法组装出适合触屏功能山羊手套革、双面防水山羊服装革、阻燃黄牛鞋靴用革以及抗静电航天航空服装革等功能皮革加工的工艺，以满足生产不同皮革的需要。 3.重点突破基于固定化复合酶制剂的绿色（生态）鞣前处理关键技术，消除或最大限度地削减石灰、硫化物的排放量。在阐明护毛原理的基础上，确定达到最佳护毛效果的氢氧化钠的最低用量。运用正交设计法，分别优化得到复合酶-少灰少碱保毛脱毛和复合酶无灰无碱保毛脱毛最佳工艺，可基本消除或最大限度地减少石灰、硫化物等主要污染物的排放量。 该项目形成了从材料、关键设备到工艺技术的具有自主知识产权的高性能皮革绿色制造工艺，并实现了产业化和商品化，项目产品技术达到国际先进水平。项目实施后，在节能减排方面取得了显著成效：年节水20万吨、节电5万度；与现行工艺相比，主要污染物COD、BOD、硫化物、石灰、重金属铬、氨氮的减排率分别为65%、50%、62.5%、75%、76.9%、84.6%（40%产品的减排率达到100%）和62%，最大限度地减少了制革主要污染物的排放。 项目实施后，公司生产出高性能功能皮革，提升了皮革档次，可提高得革率约3%，经济效益大幅度增加：三年来，累计新增销售收入17073万元、新增利润1144万元，新增税收142.90万元；间接经济效益也很显著，据对8家客户的抽样调查，累计新增销售收入96739万元、利润21058万元。项目实施后，获得专利10项，其中国家发明专利6项，先后发表科技论文16篇，其中SCI论文2篇；获得各种奖励3项。更为重要的是，应用该项技术，还可以针对客户对不同皮革风格和性能的要求，设计和优化不同的非铬鞣剂鞣革工艺技术，达到无铬皮革风格和性能的全覆盖，解决无铬鞣革技术不能全面适应不同皮革风格和性能的世界难题。