技术详细介绍
实用新型--糠醛液相催化法加氢生产糠醇设备及工艺改进
日产60吨糠醇
已申请国家专利
第一部分 说明书
1. 概述
糠醛液相催化加氢生产糠醇工艺是目前我国使用厂家最多的工艺技术，但存在单系列生产能力低、设备结构或型式不合理、占地面积大等缺点。本技术对工艺流程、设备型式进行优化，提高单台反应器的生产能力，以降低投资，提高经济效益。本技术的反应器单台生产能力目前国内最大。另，以往加氢反应尾气大都直接排放，不利于环境保护；本技术将其回收用作燃料，回收能源，保护环境。
单套反应器生产能力：日产60吨。
2. 流程简述
原料糠醇进计量槽，定量加入预混罐，同时分次加入定量的催化剂，然后放入混料罐使催化剂与原料糠醛充分混合，用泵加压，通过预热器用蒸汽加热至110℃左右，再与氢气(混合氢)在混合三通混合，进入反应器。反应完成物料出反应器，进冷却器，冷却至60℃，进高压分离器，液相物料和气相物料分离；液相物料进低压分离器，使溶解在液相中的气体解析出来，气体送去气体回收利用，液相进澄清器使废催化剂固体与液体分离，上部清液进入清液槽，再用泵送去精制；催化剂在澄清器底部形成固液混合物浆料，用泵送至过滤机过滤，滤液返回澄清器，滤饼废催化剂送出回收利用。
从高压分离器出来的气体(循环氢)经循环压缩机增压；原料氢用压缩机增压，然后与循环氢汇合，进氢气缓冲罐，再经预热器用蒸汽加热至110℃左右，进混合三通，与原料糠醇混合后进反应器。
3. 设备特点
3.1. 反应器
(1) 单台生产能力大。目前国内加氢反应器单台生产能力为1t/h，本技术单台生产能力为2.5t/h(日产60吨)。以年产6万吨规模为例，采用目前的反应器需要8套，采用本技术需要3套，设备数量和仪表数量显著减少，投资大幅度降低。
(2) 反应器采用大高径比，多段内置冷却器，使得径向温差小，有利于反应温度靠近“最佳温度曲线”。单位体积生产能力大。
(3) 提高进口物料温度，以提高反应器底部的反应速度，提高反应空间利用率。降低出口物料温度，使反应平衡向正反应方向进行，有利于降低残醛含量，提高产品质量。
3.2. 高压分离器
用“气液分离器”原理进行设计，效率高，设备容积和造价大幅度降低。
3.3. 低压分离器
用“气液分离器”原理进行设计，效率高，设备容积和造价大幅度降低。
3.4. 粗醇冷却器
3.5.澄清器
采用连续操作的“澄清器”，生产效率高，占地面积小，相比设备投资低。目前采用的是间歇操作的沉降槽，通常需要4台或更多台数的设备轮换进行“进料、静止沉降分离、出料”等操作，设备台数多，占地面积大，投资高，工人劳动强度大。本技术的澄清器连续操作，1台即可。
4. 主要操作参数
反应器操作压力:8.0MPa
高压系统设计压力：8.8MPa
5.自动控制
采用DCS系统控制。
6. 工艺设备表
（插入设备表）
7. 主要原辅材料质量指标
7.1 原料糠醛质量指标
以下略
日产60吨糠醇
已申请国家专利
第一部分 说明书
1. 概述
糠醛液相催化加氢生产糠醇工艺是目前我国使用厂家最多的工艺技术，但存在单系列生产能力低、设备结构或型式不合理、占地面积大等缺点。本技术对工艺流程、设备型式进行优化，提高单台反应器的生产能力，以降低投资，提高经济效益。本技术的反应器单台生产能力目前国内最大。另，以往加氢反应尾气大都直接排放，不利于环境保护；本技术将其回收用作燃料，回收能源，保护环境。
单套反应器生产能力：日产60吨。
2. 流程简述
原料糠醇进计量槽，定量加入预混罐，同时分次加入定量的催化剂，然后放入混料罐使催化剂与原料糠醛充分混合，用泵加压，通过预热器用蒸汽加热至110℃左右，再与氢气(混合氢)在混合三通混合，进入反应器。反应完成物料出反应器，进冷却器，冷却至60℃，进高压分离器，液相物料和气相物料分离；液相物料进低压分离器，使溶解在液相中的气体解析出来，气体送去气体回收利用，液相进澄清器使废催化剂固体与液体分离，上部清液进入清液槽，再用泵送去精制；催化剂在澄清器底部形成固液混合物浆料，用泵送至过滤机过滤，滤液返回澄清器，滤饼废催化剂送出回收利用。
从高压分离器出来的气体(循环氢)经循环压缩机增压；原料氢用压缩机增压，然后与循环氢汇合，进氢气缓冲罐，再经预热器用蒸汽加热至110℃左右，进混合三通，与原料糠醇混合后进反应器。
3. 设备特点
3.1. 反应器
(1) 单台生产能力大。目前国内加氢反应器单台生产能力为1t/h，本技术单台生产能力为2.5t/h(日产60吨)。以年产6万吨规模为例，采用目前的反应器需要8套，采用本技术需要3套，设备数量和仪表数量显著减少，投资大幅度降低。
(2) 反应器采用大高径比，多段内置冷却器，使得径向温差小，有利于反应温度靠近“最佳温度曲线”。单位体积生产能力大。
(3) 提高进口物料温度，以提高反应器底部的反应速度，提高反应空间利用率。降低出口物料温度，使反应平衡向正反应方向进行，有利于降低残醛含量，提高产品质量。
3.2. 高压分离器
用“气液分离器”原理进行设计，效率高，设备容积和造价大幅度降低。
3.3. 低压分离器
用“气液分离器”原理进行设计，效率高，设备容积和造价大幅度降低。
3.4. 粗醇冷却器
3.5.澄清器
采用连续操作的“澄清器”，生产效率高，占地面积小，相比设备投资低。目前采用的是间歇操作的沉降槽，通常需要4台或更多台数的设备轮换进行“进料、静止沉降分离、出料”等操作，设备台数多，占地面积大，投资高，工人劳动强度大。本技术的澄清器连续操作，1台即可。
4. 主要操作参数
反应器操作压力:8.0MPa
高压系统设计压力：8.8MPa
5.自动控制
采用DCS系统控制。
6. 工艺设备表
（插入设备表）
7. 主要原辅材料质量指标
7.1 原料糠醛质量指标
以下略